某压铸厂汽车结构件一体化压铸，降低装机功率50%

痛点

国内知名压铸制造商W企业需要在新能源汽车超级工厂内建立一条超大型结构件压铸生产线，初期大型一体化压铸解决方案温控机数量需要30-40台，运行能耗约2500-2600KW，设备布局、设备采购成本高，W企业提出了新的要求：精简设备，降低能耗和装机功率，减少温控设备占地面积。

解决方案（设备选型）

经过与客户多次技术沟通，奥德基于第三代压铸温控系统，提供了系统化的解决方案，可实现20℃至320℃宽温区可调，为模具温度平衡提供稳定可控的温度源输出。同时，大温度输出不仅可以控制模具温度平衡。并可扩展至压室、冲头、分流锥、浇口套等部位的温度控制，留出充足的工艺调整间隔。

超大型结构件一体化压铸温控系统解决方案

针对大型汽车压铸结构件一体化成型不同模具区域的温度需求，推出一系列高温、中温、低温控温产品及系统。包括320℃油温机、200℃/180℃/160℃高温水温机、压铸专用多路高温水温机、模具冷却站、高压点冷机、高压模具冷却机、模具温度集成控制系统及红外检测系统等应用于压铸模具温控的产品，帮助企业解决生产过程中模具温度均衡控制，减少产品缺陷，提高冷却效率，缩短生产时间。

效果

通过应用第三代压铸温控系统及高温水温机集中多路控制，压铸厂家将温控设备安装数量由原来的30-41台减少到20台以内，同时整个系统的装机功率降低约50%，大大减少了公用工程的能源需求，节省了现场的安装空间，确保了每副模具铸件的质量，并大大缩短了每副模具的生产周期，满足了客户节能降耗的实际需求。

案发现场（照片）